Branchenbeispiele

Typische Projekte aus unseren Zielbranchen

Beispielszenarien. Reale Projekte folgen ähnlichen Mustern.

Maschinenbau

Ersatzteil statt Stillstand

Vergangenheit

Ein Zuführelement einer älteren Anlage war defekt, der Hersteller lieferte nicht mehr. Stillstandskosten drohten täglich.

Gegenwart

Wir haben das Teil aufgenommen, nachkonstruiert und in PA12-CF gedruckt, belastbarer als das Original.

Zukunft

Das Teil läuft im Dauereinsatz. Die Daten liegen bereit: Nachbestellung ab Losgröße 1, Lieferung in Tagen statt Wochen.

Schreinerei

Vorrichtungen, die sich sofort rechnen

Vergangenheit

Wiederkehrende Fräs- und Bohrarbeiten wurden mit selbstgebauten Holzschablonen erledigt, ungenau und schnell verschlissen.

Gegenwart

Wir haben passgenaue Anschläge und Bohrschablonen konstruiert und gedruckt, abgestimmt auf die vorhandenen Maschinen.

Zukunft

Rüstzeiten gesunken, Ausschuss reduziert. Neue Schablonen für neue Aufträge kosten einen Bruchteil der eingesparten Arbeitszeit.

Lohnbeschichtung

Maskieren ohne Handarbeit

Vergangenheit

Maskieren mit Klebeband und Stopfen: pro Charge viel Handarbeit, schwankende Qualität, Nacharbeit.

Gegenwart

Wir haben wiederverwendbare, passgenaue Maskierungen aus temperaturbeständigem Kunststoff gefertigt.

Zukunft

Maskierzeit pro Teil drastisch reduziert, gleichbleibende Kanten, kalkulierbare Kosten. Die Maskierungen zahlen sich nach wenigen Chargen selbst.

Elektronikfertigung

ESD-Werkstückträger statt Standard-Trays

Vergangenheit

Zugekaufte Standard-Trays passten nie exakt zur Baugruppe. Umrüsten und Nacharbeit kosteten Zeit, durchgängige ESD-Sicherheit war nicht gewährleistet.

Gegenwart

Wir fertigen passgenaue, ESD-sichere Werkstückträger, abgestimmt auf Baugruppe, Handling und Prozess.

Zukunft

Jede neue Baugruppe bekommt innerhalb weniger Tage ihren Träger, reproduzierbar und dokumentiert.

Sondermaschinenbau

Leichtere Greifer, schnellere Zyklen

Vergangenheit

Gefräste Aluminium-Greifer brachten den Roboter ans Lastlimit, neue Varianten dauerten Wochen.

Gegenwart

Wir haben die Greifer druckoptimiert neu konstruiert und in carbonfaserverstärktem Nylon gefertigt, deutlich leichter als die gefräste Lösung.

Zukunft

Schnellere Zyklen, weniger Verschleiß. Neue Greifervarianten entstehen ohne Werkzeugkosten.

Produktentwicklung

Funktionsprototypen vor dem Serienwerkzeug

Vergangenheit

Designentscheidungen fielen auf Basis von Zeichnungen. Fehler zeigten sich erst nach der teuren Werkzeugbestellung.

Gegenwart

Funktionsprototypen aus seriennahen Materialien machen Passung und Funktion früh testbar.

Zukunft

Werkzeuge werden erst beauftragt, wenn das Design validiert ist. Das senkt die Änderungskosten drastisch.

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